Производство Лего-кирпича

Несмотря на кризисные явления, темпы строительства в нашей стране продолжают повышаться как в частном, так и государственном секторе. Вместе с ними растет популярность строительных материалов. Известно, что практически ни одна стройка не выполняется без кирпичей, среди которых можно назвать востребованным Лего.

Бизнес-идея по открытию предприятия по его производству может привести к построению успешного и быстро окупаемого предприятия, дать высокую прибыль, так как в данной нише еще мало конкурентов. Грамотно спланировав свою деятельность, можно занять свою нишу на строительном рынке и наращивать обороты производства.

Лего кирпичи — характеристика и особенности.

К основным характеристикам данного кирпичного изделия можно отнести:

• прочность — М 150,
• плотность — 1550 кг/м3,
• морозостойкость — 35 циклов (для суровых климатических условий можно улучшить характеристики).

Достоинства лего кирпичей:

• Преимущества видны даже непрофессионалам. За счет наличия пазов укладывать их быстрее и проще. Имеющиеся отверстия можно использовать для прокладки электропроводки. Вес лего кирпича меньше, чем у других видов.
• Изготовление кирпича лего не требует обжига, что сильно уменьшает себестоимость. Вместо обжига используется сильное прессование, которое придает прочность. Имеет не только разные цвет и оттенки цветов, но и разнообразную фактуру.
• Благодаря гиперпрессованию этот кирпич можно отнести к разновидности искусственного камня. Его с успехом можно использовать для облицовки здания. А высокая прочность позволяет выкладывать не только перегородки, но и несущие стены.
• Кладка кирпича «лего» не требует специальных навыков, достаточно правильно выложить первый слой, а далее процесс пойдет достаточно быстро. Ведь из-за имеющихся пазов и шипов они идеально подходят друг другу. Сцепка слоев происходит не традиционным раствором, а с использованием специального клея, который может наноситься кисточкой или валиком. Использование клея сократит не только расходы, но и не требует большой физической нагрузки как при приготовлении цементного раствора. А стена будет выглядеть эстетично.

В одном кубе — 500 кирпичей. Для сборки 1 куба кирпичей лего надо 15 кг. плиточного клея для наружных работ.

Продукция

Получаемый на станке кирпич имеет на своей верхней плоскости два выпуклых сферических отверстия, на нижней плоскости – два отверстия с вогнутой сферой. Это является отличительной особенностью стандарта лего. Подобная геометрия позволяет четко фиксировать изделия при строительстве при помощи клеевых растворов.

Геометрические размеры готового изделия:

• длина – 250 мм;
• ширина – 125 мм;
• высота – 45-80 мм;
• масса – 3,5–4 кг (в зависимости от компонентного состава);
• максимальное выдерживаемое давление – 300 кг/см2.

Материал, из которого производится продукция, обычно имеет следующие разновидности:

• глиняно-цементный состав (90% глины, 8% цемента и вода);
• глиняно-песчаный состав (35% песка, 55% глины, 8% цемента и вода);
• состав на основе различных отсевов (85-90% отсевов, 8% цемента и вода).

При планировании производства учитывают доступность сырьевых материалов. Кирпичи, получаемые прессовым методом, требуют сырья мелкой фракции, это необходимо учитывать для достижения требуемой прочности.

Изделия, которые производятся из отсевов, имеют наиболее высокие прочностные характеристики. Содержание большого процента песка ухудшает показатель прочности из-за присутствия крупных песчаных фракций.

Производство лего-изделий должно включать наличие специальных формующих матриц, при помощи которых создается поверхность с требуемой гладкостью и заданными геометрическими размерами.

Для полноценного выпуска продукции необходимо иметь весь набор матриц, позволяющих получать половинки кирпичей и фитинговые изделия, применяемые при отделочных работах.

В 1906 году предпринимателем М.И. Фогелем в посёлке при станции Торговая (ныне город Сальск), были открыты механические мастерские по выпуску земледельческих машин и орудий. Предприятие располагало литейным, механическим, кузнечным, столярным, модельным и малярным цехами. На предприятии работало 50 человек. Основным видом выпускаемой продукции были жатки, плуги, сеялки. Осуществлялся выпуск различного литья по заводским и заказным моделям [1] .

После революции 1917 года механические мастерские были преобразованы в завод, а с 1920 года стал именоваться «Чугунолитейный машиностроительный завод и электростанция». Завод изменил свой профиль и стал выпускать запасные части и ремонтировать сельскохозяйственные машины.

С 1926 года завод именовался «Сальский чугунолитейный машиностроительный завод и электростанция».

В годы первых пятилеток в конце 1920-начале 1930-х годов часть завода была вынесена за городскую черту (за железной дорогой), где были построены новые производственные здания (4 механизированных участка). На заводе трудилось 120 человек. С 1930-х годов завод стал именоваться Сальским механическим.

В 1952 году все производственные участки Сальского механического завода были внесены за городскую черту.

В 1956 году Сальский механический завод передан в подчинение министерству станкостроительной и инструментальной промышленности и был переименован в Сальский завод кузнечно-прессового оборудования. На заводе работало 280 человек. Предприятие изготовило опытные образцы прессов усилием 10,15 и 40 тонн. В 1968 году началась кардинальная реконструкция Сальского завода КПО. Разработаны перспективные планы развития завода в несколько этапов. С этого же года, начались поставки прессов на экспорт.

В 1970-х -1980-х годах осуществлялось строительство новых производственных корпусов и цехов, закладывались 2-я и 3-я очереди завода.

В 1978 году Сальский завод КПО вышел на проектную мощность в 4000 единиц кузнечно-прессового оборудования в год. С 1985 года осуществлялась разработка и освоение производства автоматизированных линий на базе прессов усилием 25, 40, 63 т. с [2] .

Сальский завод КПО в 1980-х годах являлся градообразующим предприятием города Сальска с многотысячным коллективом.

В конце 1980-х начале 1990 –х годов на заводе по мимо основной продукции осуществлялся выпуск деревообрабатывающих станков УБДС-1 и УБДС-2 [3] .

В начале 1990-х годов Сальский завод КПО был реорганизован в акционерное общество. На заводе стали производиться пресса для сухого прессования кирпича, измельчитель зерна, листогиб с ручным приводом и другие товары [4] .

В 1995 году осуществлена разработка и освоение производства полного комплекта оборудования для консервной промышленности.

Начиная с момента выхода на проектную мощность, завод являлся крупнейшим производителем открытых кривошипных прессов простого действия. Сначала на территории бывшего СССР, а позже Российской Федерации.

За эти годы выпущено более 100000 единиц кузнечно-прессового оборудования, автоматизированных комплексов, роботизированных линий. Более 10000 прессов поставлено предприятием в 36 стран мира. В числе стран куда экспортировалась продукция завода, являются такие, как Франция, Бельгия, Германия, Великобритания, Голландия,Италия, Израиль, Канада, Япония, Испания.

В 2000-х годах Сальский завод КПО находился в критическом состоянии. Большая часть новой территории завода была продана ООО «Сегежская упаковка», на которой был размещен его филиал — завод по производству бумажной упаковки.

Нынешнее предприятие Сальского завода КПО находится на старой территории.

В России все на начальном этапе

В России комплексный подход к рациональному использованию ресурсов находится на начальном этапе развития. Проекты, сертифицированные по западным экостандартам, только начинают появляться. Например, в Сколково строится жилая, коммерческая и социальная инфраструктура в соответствии с международными стандартами эко сертификации BREEAM, Well и Fitwel.

«Затраты на возведение такого дома часто превышают обычное строительство примерно на 20% и окупаются в течение 10 лет. Пока энергопассивные дома не имеют массового спроса в России. Застройщики неохотно берут на себя ответственность за энергосбережение. Строительство энергосберегающих домов возможно только по инициативе заказчика, будущего собственника домовладения», — отмечает Олег Новосад.