Цементное молоко

Цементное молоко

Наша компания занимается поставкой стройматериалов в Москве и Московской области. Мы производим и доставляем раствор на основе бетона и цемента для крупных предпринимателей и честных проектов. За долгие годы существования ООО «ГК БТС» наши сотрудники смогли разработать особую программу деятельности. Благодаря этому мы предлагаем нашим заказчикам прекрасные условия транспортировки цементногомолочка по доступной стоимости.

Цементное молоко применяют для запуска автобетононасосов, других видов спецтехники. После обработки улучшается процесс подачи бетона, снижается трение в ходе передвижения смеси. Изготавливается материал на основе воды и цемента, которые берутся в определенных пропорциях.

Наше цементное молоко представляет собой однородный раствор, состоящий из воды и цемента. Данный материал абсолютно не содержит наполнителей и других компонентов. С его помощью можно железнить бетонные поверхности, заделывать трещины в бетонных конструкциях, покрывать поверхности из металла, чтобы защитить их от коррозии. Также молоко можно использовать во время укладки брусчатки. С его помощью удается максимально надежно укрепить подсыпку. Кроме того, оно подходит для проливкикерамзита, который подготавливается под стяжку. Это предотвращает всплытие материала.
Довольно часто жидкое цементное молоко применяют для запуска спецтехники различных типов. Как правило, речь идет об автобетононасосах. Тщательная обработка позволяет существенно улучшить процедуру подачи бетонного раствора, а также снизить трение при его движении. Это дает возможность избежать поломки оборудования перед прокачиванием загустевшей смеси. Состав цементного молока не регламентируется какими-либо требованиями. По этой причине мы выбираем пропорцииводы и цемента в зависимости от сферы использования материала.

Традиционные технологии борьбы с коррозией в банных баках

В частных домах, на садовых, дачных участках бани имеются почти у каждого владельца. До изобретения двухкомпонентных эмалей, антикорра, качественных ЛКМ использовались три технологии:

• Алюминиевая пудра – разводится жидким стеклом выдерживает экстремальные температуры 700˚С, не изменяет качества воды, считается экологически безопасной
• Раствор известь/цемент – компоненты смешиваются до сметанообразного состояния 1/1, после чего, выполняется обмазка бака, высушивают внутреннюю поверхность либо щепками (впитавшие влагу удаляются, бак заполняется новой порцией), либо теплом фенов
• Железный сурик – присутствует на прилавках большинства магазинов, является наполнителем атмосферостойких красок (смесь порошка с пентафталевым лаком)

Современные ЛКМ для защиты от коррозии

Существует несколько групп продуктов, надежно защищающих периодически нагревающиеся/охлаждающиеся сосуды для воды от ржавчины. Например, ЦВЭС №2 – двухупаковочный антикорр на основе эпилсиликата, цинкового порошка. В полевых условиях продукт наносится на очищенные от ржавчины поверхности кистью, валиком. При изготовлении смеси используется постоянное добавление Б-компонента в емкость с А-компонентом.

После некоторой выдержки смесь достаточно процедить для начала работ. Зимой окрашиваемое изделие должно быть подогрето до температуры «точка росы + 3˚С». В помещении подготовка поверхности должна происходить не раньше шести часов до начала окрашивания. Рекомендуемый диапазон температур для проведения защиты от коррозии +40˚С – -15˚С. Не рекомендуется влажность выше 80%, ниже 30%.

Термостойкая Церта создана для экстремальных условий эксплуатации, используется в нефтехимии, гидро-, теплосооружениях. Ей не страшен перегретый пар при периодическом или постоянном контакте. Дымовые трубы, печи, котлы окрашиваются этой краской в один – два слоя. Минеральные масла, нефтепродукты, солевые растворы не оказывают влияния на защитную пленку, получающуюся после окрашивания. Ресурс покрытия превышает 7 лет (для бань), в атмосферных условиях он увеличивается вдвое.

Цинконаполненная эмаль-антикор Экоцин образует защитную серую пленку на поверхности сосуда, выдерживающую удары, механические повреждения. Это актуально при очистке, эксплуатации баков – не остается царапин при черпании ковшом, очистке баков от накипи.

Дополнительно о выборе баков для воды можно прочитать в статье «Выбираем бак для воды в баню».

Эмали для баков питьевой воды КО-42 не разрушаются от высоких температур. Красящая смесь состоит из порошка цинка в этиловом спирте с раствором этилсиликата. Два компонента перемешиваются перед окрашиванием. Методика получила название «холодного цинкования», так как этил испаряется после нанесения, оставляя ровный слой защитного материала на поверхности.

Об очистке емкости от ржавчины рассказано в данном видео:

Эмаль КО-870 состоит из целевых добавок, кремний содержащего лака, наполнителей, пигментов в виде суспензии. Производители выпускают продукцию серо-серебристого, красно-коричневого, желтого, зеленого, черного, белого цвета для удобства потребителей. Назначением является защита металла от повышенной температуры, влажности, агрессивных сред. Примеси (соли), содержащиеся в воде, также не страшны краске. Сохнет материал четыре часа, укрывистость различных цветов составляет 100 – 80 г на квадрат.

В банной печи из обычной листовой стали есть неприятное явление-вода в баке становится грязной от ржавчины.

Ржавчина в баке со временем все больше накапливается.Бак, перед каждой топкой банной печи, приходиться мыть,выбирая оттуда ржавчину. А,если у вас на баке стоит кран для спуска воды,то при удалении ржавчины,кран может засориться,тогда его тоже нужно чистить и так далее.Процесс такого очищения бака нудный,да и хочется побыстрее затопить баню,а не заниматься очисткой бака.

2.1. Сущность метода

Метод состоит в измерении силы, необходимой для отрыва покрытия от защищаемой бетонной поверхности в направлении, перпендикулярном плоскости покрытия с помощью приклеенного металлического диска и динамометра.

2.2. Вид и подготовка опытных образцов

2.2.1. Металлические диски высотой 25 мм и диаметром 20 или 50,6 мм с шарнирным соединением для передачи усилий растяжения.

2.2.2. Плиты размерами в плане 100х100 мм и толщиной не менее 40 мм, изготовленные из цементно-песчаного раствора составом:

портландцемент М 35 — 400 кг;

плотный естественный заполнитель 1400 кг, гранулометрическим составом, %:

от 0 до 0,20 мм — 10;

от 0,21 до 0,80 мм — 20;

от 0,81 до 2,00 мм — 30;

от 2,01 до 5,01 мм — 40;

водоцементное отношение 0,50.

2.2.3. Для изучения адгезии покрытия к бетону плиты размерами сторон 100х100 мм и толщиной не менее 50 мм изготавливают из бетонной смеси следующего состава:

портландцемент М 35 — 400 кг;

плотный естественный заполнитель — 540 кг гранулометрическим составом, %:

от 0 до 0,20 мм — 10;

от 0,21 до 0,80 мм — 20;

от 0,81 до 2,00 мм — 30;

от 2,01 до 5,00 мм — 40;

плотный естественный заполнитель размерами зерен от 5,01 до 10,00 мм — 1100 кг;

водоцементное отношение 0,50.

2.2.4. Цементно-песчаный раствор или бетонную смесь в формах уплотняют на лабораторном вибрационном столе в течение 30 с, после чего наружную поверхность плит выравнивают металлическим шпателем.

2.2.5. В течение 28 сут бетонные образцы твердеют при температуре (20+5)°С и относительной влажности воздуха (65±5) %. Условия последующего хранения образцов до момента нанесения покрытия не должны отрицательно влиять на исходные свойства бетона.

2.2.6. Перед нанесением защитных покрытий поверхность цементно-песчаных и бетонных плит должна быть ровной, очищена от цементного молока и обеспылена. Содержание влаги в поверхностном слое бетона и температурные условия в процессе нанесения и твердения покрытия предопределяются требованиями инструктивных документов.

2.2.7. Поверхность металлических дисков, предназначенных для наклеивания, должна быть ровной и очищенной от ржавчины, термических окислов, масел и др.

2.2.8. На поверхность цементно-песчаных и бетонных плит наносят лакокрасочное покрытие.

Вид покрытия и грунта, число слоев, толщина, технология нанесения, время и условия твердения определяют согласно техническим требованиям для применяемых лакокрасочных материалов и проектного решения.

2.2.9. Плиты с нанесенными покрытиями и металлические диски по п. 2.2.1, подготовленные в соответствии с п. 2.2.8, выдерживают в помещении с температурой воздуха (20±5) °С и относительной влажностью (65±5) % в течение срока, предусмотренного техническими условиями.

2.2.10. По окончании срока выдержки на лакокрасочные покрытия образцов наклеивают металлические диски. Лишний клей устраняют, прежде чем он затвердеет. После отверждения клея, лакокрасочные покрытия надрезаются до основания по периметру металлических дисков.

2.2.11. Величину адгезии каждой системы покрытия определяют по результатам испытания 5 образцов-близнецов.

2.3. Испытания на натурных конструкциях

2.3.1. При испытании адгезии лакокрасочных покрытий в производственных условиях на каждом виде элементов защищаемой конструкции выбирают по пять мест на расстоянии одно от другого не менее 300 мм, на существующее лакокрасочное покрытие наклеивают металлические диски в соответствии с п. 2.2.7 и 2.2.10.

После отверждения клея лакокрасочное покрытие надрезают до поверхности конструкции по периметру наклеенных дисков.

2.3.2. Для испытания адгезии покрытий к поверхности незащищенных конструкций на каждом виде элементов конструкции определяют по одному полю площадью не менее 0,5 м, поверхность которого подготавливают в соответствии с п. 2.2.6.

Лакокрасочное покрытие наносят по технологии, применяемой для данного лакокрасочного материала. После отверждения покрытия на каждом из подготовленных участков наклеивают по пять металлических дисков в соответствии с п. 2.2.1 и 2.2.7. Расстояние между дисками не менее 300 мм.

2.3.3. Определение адгезии покрытий с поверхностью конструкции осуществляют по окончании срока полного отверждения клея путем отрыва металлических дисков.

2.4.1. Машина для испытания материалов на растяжение максимальной силой 10000 Н.

2.4.2. Приспособление для среза лакокрасочных покрытий около наклеенных металлических дисков.

2.5. Материалы и инструменты

2.5.1. Клей, имеющий адгезию к испытываемому покрытию и к металлическим дискам более высокую по сравнению с величиной адгезии покрытия к бетонной поверхности. Компоненты клея не должны вызывать негативных физико-химических реакций с защитным покрытием.

2.5.2. Вспомогательные материалы и средства для подготовки поверхности:

органические растворители в соответствии с материалами для испытуемых покрытий;

металлическая (проволочная) и волосяная щетка;

наждачная бумага для сухого шлифования.

2.6. Проведение испытания

2.6.1. Опытные образцы закрепляют в машине для испытания. Металлические диски, наклеенные на образцы, соединяют шарнирно с захватным устройством машины.

2.6.2. Нагружение осуществляют равномерно со скоростью не более 1 MПa/c. Время испытания до отрыва металлического диска должно составлять от 30 до 90 с.

2.6.3. Величину силы растяжения, при которой произошел отрыв диска, определяют по шкале динамометра. Фиксируют зону и вид разрушения в месте отрыва диска и определяют площадь отрыва.

2.7. Обработка результатов испытания

2.7.1. При отрыве покрытия от бетона величину адгезии (R), Па, вычисляют по формуле

R= (1)

где F — значение силы, при которой произошел отрыв, Н;

А — площадь отрыва, м.

2.7.2. При обработке результатов испытаний 5 образцов-близнецов исключают экстремальные значения и определяют среднеарифметическое значение не менее чем по 3 образцам. Результаты, отличающиеся от среднеарифметической величины более чем на 15%, считаются недействительными, и испытания повторяют. В случае неудовлетворительного результата повторных испытаний среднеарифметическое значение не определяют, а в протоколе испытаний приводят фактические значения величины адгезии, полученные при испытании 5 образцов-близнецов.

2.7.3. Отрыв диска по лакокрасочному покрытию или по бетону позволяет считать, что адгезия покрытия к бетону больше, чем адгезия в материале покрытия или прочность бетона на растяжение.

При отрыве диска по клею испытание необходимо повторить с использованием другого склеивающего состава с более высокими адгезионными свойствами.

• Главная
• Services
• Бетон и добавки
• ГАМБИТ Н-1

Обратная связь

ГАМБИТ Н-1

Для устранения рабочих («холодных») швов бетонирования и легкого удаления цементной пленки методом химического фрезерования поверхности
ТУ 24990-003-78416635-06

Готовый к применению состав на водной основе, изготовлен из сложных полифункциональных кислот и оснований. Не оказывает вредного воздействия на человека и окружающую среду, не имеет запаха. Разрешен Минздравом РФ к применению и эксплуатации для внутренних и наружных работ при строительстве и ремонте жилых, общественных и промышленных зданий и сооружений, предприятий пищевой промышленности. Допускается наличие осадка. Оттенки цвета состава – не регламентируются.
Не содержит растворителей, а также соляной, уксусной, ортофосфорной кислот, разрушающих бетон.

Часто возникают ситуации, когда нет возможности провести работы по заливке всего монолита сразу, без перерывов. В результате этого, при последующей заливке, в месте контакта старого и нового слоев бетонирования возникает «рабочий шов» («холодный шов»). Рабочий шов, как правило, ведет к потере прочности соединения и нарушения водонепроницаемости (что приводит к появлению протечек).
Способ химического фрезерования составом «ГАМБИТ Н-1» не имеет отечественных и зарубежных аналогов, отличается низкой трудоемкостью, высокой производительностью и экономической эффективностью.
Способ химического фрезерования одинаково пригоден для подготовки поверхности строительных оснований под нанесение самых разнообразных покрытий на цементной, гипсовой и полимерной основе.

НАЗНАЧЕНИЕ:

• Для очистки поверхности бетона от остатков цементного молока и других антиадгезионных отложений, образующихся в процессе твердения бетона.
• Для устранения «рабочего шва», создания монолита при проведении бетонных работ.
• Для повышения в 1,5-2 раза адгезии слоев монолитного бетона, цементных, гипсовых и магнезиальных стяжек, цементных, эпоксидных, полиуретановых и акрилатных наливных полов и шовных герметиков.
• Для повышения эффективности действия гидроизоляционных материалов проникающего (пенетрирующего) действия и обеспыливающих составов.

ДОСТОИНСТВА:

• Исключение ручной механической очистки и машинного фрезерования, песко-, дробе-, гидро- и гидропескоструйной обработки, применения алмазного инструмента и перфораторов для обработки поверхности бетона.
• Повышение производительности труда, снижение трудоемкости и стоимости работ.
• Состав является активатором адгезии для последующих работ (не требуется в дальнейшем при отделке применять грунтовки типа «Бетоконтакт»).
• Не содержит соляной, уксусной, ортофосфорной кислот и растворителей, разрушающих цементный камень.
• Удаляет цементную пленку, открывая поры и микротрещины бетона и кирпича, что способствует увеличению глубины проникновения гидроизоляционных материалов проникающего действия и обеспыливающих составов в основание.

Битум

Состав имеет массу преимуществ:

• легко наносится;
• не выделяет вредных веществ;
• герметично закупоривает любые щели и прорехи;
• можно быстро подновить покрытие, требуется только кисть и паяльная лампа.

Обработка не займет много времени, бочку надо промазать прогретым битумом изнутри, дать слою просохнуть и промазать еще раз. Тара готова к использованию.

Материалы для подготовки основания

Праймер (грунтовка) – материал группы «мастики», содержащий низкое количество вяжущего (от 25% до 45% по массе). Применяется для увеличения сцепления гидроизоляционного покрытия с основанием.

При выполнении стяжки на поверхности основания образуются слои пыли и другие загрязнения. Если производить наплавление гидроизоляционного покрытия на основание, не обработанное праймером, то адгезия кровельного материала к основанию будет низкой.

Праймер связывает пыль, песок и другие несвязанные частицы, улучшая «смачиваемость» основания при наплавлении и повышая прочность сцепления. Праймер проникает в поры основания на глубину до 3-4 мм, образуя сплошную гидрофобную пленку, что препятствует проникновению воды в поверхность стяжки, повышая его прочность и морозостойкость.

Защитные покрытия, применяемые в быту.

Как уже упоминалось ранее, антикоррозионной защиты требуют и обычные металлические изделия, окружающие нас в повседневном быту. В каждой квартире, а тем более в частном доме, имеется большое количество металлических деталей – балконные ограждения, заборы, решетки, гаражи, садовая техника, радиаторы, трубы холодной и горячей воды, садовые скамейки, которые покрываются со временем ржавчиной.

Доступным способом их защиты является нанесение вручную антикоррозионного покрытия в виде грунтовки или краски по ржавчине. Эти покрытия имеют специальный состав, содержащий ингибиторы и различные добавки, что позволяет наносить их непосредственно на слой ржавчины, предварительно не зачищая металл.

В состав грунтовки, например, входит преобразователь ржавчины и антикоррозионный грунт. Это очень эффективное средство, которое часто используют как самостоятельное покрытие. Такой грунт надежно будет защищать покрытую поверхность от различных атмосферных проявлений (град, снег, дождь, солнце).

Антикоррозионная краска отличается от грунта тем, что в ее состав дополнительно включен такой компонент как износостойкая эмаль, что обеспечивает очень быстрое высыхание краски на воздухе. Ее достоинство в том, что она наносится на любую поверхность (с остатками предыдущей краски, покрытую ржавчиной) из стали, чугуна, железа или железобетона. Нанесение слоя такой краски продлевает, как минимум вдвое, срок службы металлических изделий.

Из всего вышесказанного видно, что существует много различных способов, чем покрыть металл от коррозии. И в зависимости от вида покрываемого металла не составит труда выбрать нужный и эффективный, который защитит металл от ржавчины.

Антикоррозийная защита материала в домашних условиях подразумевает применение ЛКМ-покрытий и химических средств. Свойства защитного плана обеспечивают сочетанием разных элементов: смол на основе силикона, ингибиторов, полимеров, металлической стружки и пудры.

Коррозия представляет собой процесс, сопровождающийся разрушением поверхностных слоев конструкций из стали и чугуна, возникающий в результате электрохимического и химического воздействия. Негативным следствием этого становится серьезная порча металла, его разъедание, что не позволяет использовать его по назначению.

В каждом доме, среди домашней утвари, предметов интерьера имеются материалы, инструменты или детали, сделанные из металла. Они практичны, износостойки, но рано или поздно подвергаются коррозии. Как предотвратить этот процесс?

Чем обработать металл, чтобы он не ржавел?

Пленки образуются из лакокрасочных материалов, пластмассы и смолы. Лакокрасочные покрытия недороги и удобны в нанесении. Ими покрывают изделие в несколько слоев.

Термическое воронение стали в домашних условиях? Под краску наносят слой грунта, улучшающего сцепление с поверхностью и позволяющего экономить более дорогую краску. Служат такие покрытия от 5 до 10 лет.

В качестве грунта иногда применяют смесь фосфатов марганца и железа.

Для эффективной защиты от коррозии, необходимо обеспечить взаимодействие двух металлов: железа и цинка. Лишь в этом случае (да и то с ограничениями) возникает электрохимический контакт пары металлов, в котором в первую очередь разрушению (коррозии) подвергается цинк, тем самым предохраняя железо (протекторное действие). Так называемые цинкнаполненные краски представляют собой лишь обычную краску, в которую добавлена цинковая пудра.

Такое покрытие не обеспечит электрохимического взаимодействия железа и цинка, потому как сама краска является диэлектриком.

Следы легкого окисления, неглубокий налет коррозии, воронение и пр. следы химического окрашивания металла (намеренноно и непреднамеренного) легко и бысто удаляет автополироль. Берите наименее абразивную и не жадничайте — импортную (США, германия и пр.) Небольшой баночки (например, на основе масла Карнаубы) хватит на очень продолжительное время, а если есть машина то остатки тем более не пропадут. (Александр Марьянко)

Коррозионное разрушение – это явление, которое видел каждый. Чем быстро снять краску с дерева в домашних условиях? Образование ржавчины на металлической поверхности лишь один из признаков.

Коррозионный процесс вызывает разъедание материала под воздействием факторов окружающей среды. Как правило, речь идет о влаге. Вода окисляет металл, провоцируя его последующее разрушение.

Не, просто воронение слабо защищает от ржавчины. Консервационная смазка, оружейная — это да.
Из практического опыта — у меня воздушка (несмазанная, ну так получилось, вовремя не законсервировал) провалялась в гараже месяца 2 без дела, и за это время вороненый ствол успел покрыться мелкими «цяточками» ржавчины. Так что смазка — обязательно!

Процесс коррозии имеет четыре главных элемента: это катод (электрод с катодной реакцией), атод (электрод с анодной реакцией), металл (проводник электронов) и проводник ионов (жидкость, проводящая электрический ток). Катод и анод соприкасаются с проводниками ионов, в которых далее возникает электродное напряжение. При соприкосновении электродов (катод и анод) возникает коррозийная реакция из-за разности электродных потенциалов. В результате образуется коррозийная пара, в которой анод начинает разъедать металл.

Таким образом, все меры по защите металла направлены на то, чтобы исключить образование коррозийных пар или же замедлить их развитие.