Группа компаний BRAER («БРАЕР»): о технологиях производства и не только

Группа компаний BRAER («БРАЕР»): о технологиях производства и не только

Надежное и комфортное жилье — чуть ли не базовая потребность человека. И как бы ни менялись архитектурные предпочтения, экологичные и долговечные стройматериалы никогда не выйдут из моды. Синонимом качественных материалов в строительной сфере давно стала продукция российской марки BRAER. Ее выбирают как частные клиенты, так и крупные застройщики. Техническая оснащенность заводов «БРАЕР» позволяет производить премиум-продукцию по приемлемой цене.

Описание блоков

Этот строительный материал производится из мелкозернистого бетона методом вибропрессования. Посмотрим, что представляют собой пескобетонные блоки, сферы их применения.

Как укладывают пескобетонные блоки можно посмотреть видео в этой статье.

Виды блоков

Блоки, произведенные из пескобетона, разделяются на следующие категории:

• По структуре:

1. Пескобетонный блок полнотелый. Применяются при строительстве несущих стен там, где большое значение имеет прочность материала. Из полнотелых блоков можно так же возводить столбчатые фундаменты под лёгкие постройки, стены погреба, или подвала под домом. Последний вариант – только при возможности опирания на монолитную фундаментную плиту.
2. Пустотный блок из пескобетона. Они имеют технологические пустоты разной формы и размера, которые могут быть сквозными или несквозными. Наличие пустот приводит к уменьшению веса блоков, и улучшению звукоизоляционных свойств материала.

• По применению:

1. Блок фундаментный пескобетонный. Такие блоки выпускаются полнотелыми (редко, но используют и пустотелые). Их характеризует повышенная плотность и устойчивость к сжатию.
2. Пескобетонный стеновой блок. Из этого материала возводятся внешние и внутренние стены здания.
3. Облицовочный блок. Блоки имеют гладкую или рельефную поверхность, не нуждающуюся в дальнейшей отделке. Большой популярностью пользуются такие пескобетонные блоки: рваный камень (см. фото), рифленая поверхность, гладкий. С помощью добавленных в массу еще на стадии производства пигментов блоки приобретают самые разные оттенки.
4. Блок перегородочный пескобетонный. Они применяются для строительства перегородок внутри здания. Перегородочные блоки выпускаются шириной 90-100 мм.

Характеристики блоков

Пескобетонные блоки обладают следующими параметрами (для сравнения возьмем керамзитобетон и кирпич):

Точные характеристики блоков зависят от вида, размеров и технологии производства.

Плюсы и минусы блоков

Рассмотрим положительные и отрицательные стороны блоков из пескобетона.

Пескобетонные блоки: плюсы:

• Долговечность. Срок службы материала составляет 60-100 лет.
• Морозостойкость.
• Пожаробезопасность. Блоки выдерживают до 10 часов действия открытого пламени.
• Неподверженность гниению, грибкам, коррозии. По биостойкости материал относится к V группе.
• Высокая прочность. Некоторые производители еще повышают прочность блоков, добавляя армирующее стекловолокно или полипропиленовую фибру.
• Быстрота строительства.
• Отсутствие усадки материала.
• Небольшое количество раствора, используемого при кладке.
• Хорошая звукоизоляция.
• Экономичность. Благодаря использованию при производстве блоков дешевых ингредиентов, цена строения из пескобетона будет ниже по сравнению с постройкой из кирпича в 2-3 раза.
• Экологичность. Для изготовления блоков используются экологически чистые составляющие, имеющие естественное происхождение, которые не выделяют веществ, угрожающих здоровью человека.

Пескобетонные блоки и недостатки:

• Довольно большой вес монолитных блоков. Из-за этого фундамент здания должен быть основательным.
• Теплопроводность. Из-за отсутствия в составе пористого наполнителя, по теплоизоляции блоки из пескобетона уступают, например, аналогичной продукции из керамзитобетона. Жилые строения, построенные из этих блоков, подлежат обязательному утеплению. Неотапливаемые постройки, такие, как гаражи, подвалы или холодные склады, не нуждаются в дальнейшей теплоизоляции.
• Низкая паропроницаемость.
• Блоки зачастую не обладают идеальной геометрией.
• Большой разброс по качественным характеристикам у блоков разных производителей.

Области применения пескобетонных блоков довольно широки: они используются при строительстве жилых и общественных зданий, хозяйственных построек и производственных помещений, гаражей и складских строений, подвалов и заборов, в устройстве вентиляционных каналов.

Важно! Конструкции из пескобетонных блоков совместимы с любыми видами отделки.

Этапы производства

Основным сырьем для изготовления керамических блоков является глина. Благодаря обжигу под воздействием высоких температур изделия приобретают массу положительных качеств, в частности высокая прочность и устойчивость к атмосферным явлениям. Производство поризованной керамики состоит из нескольких основных этапов:

1. Подготовка глиняной смеси. На данном этапе происходит подготовка основных компонентов — глины, песка и опилок. Чем выше качество основного сырья, тем качественнее получатся блоки.
2. Смешивание сырья. Глину, песок и опилки вместе с водой доводят до однородной массы при помощи специальных смесителей. Очень важно довести смесь до однородности.
3. Формовка кирпичей. Этот процесс происходит на специальных вакуумных прессах. Именно такое оборудование помогает сформировать пустоты в теле блока и замки при помощи которых блоки соединяют между собой.
4. Сушка. Происходит в специальных сушильных камерах. Такая процедура избавляет кирпич от излишков влаги.
5. Обжиг. Сырец отправляют в печь, нагретую до 1000 C. Древесные опилки выгорают и на их месте образуются поры. Именно они влияют на тепло- и звукоизоляционные качества материала.
6. Охлаждение. После обжига материал отправляется на постепенное охлаждение. Каждая партия материала проверяется на прочность при помощи специального оборудования.

После всех технологических процессов кирпич отправляют к конечному потребителю. Специалисты ценят материал за экономичность и простоту кладки. Она занимает намного меньше времени, а раствора требует намного меньше.

Также блоки имеют небольшой вес при больших размерах, что упрощает его доставку и процесс работ с ним. Блоки оказывает меньшее давление на фундамент и могут использоваться для строительства легких сооружений.

На просторах интернета немало споров о хрупкости поризованной керамики. Это обусловлено множеством пор и пустот в их теле. Но на самом деле это не влияет на показатели прочности. При правильной транспортировке и укладке из керамоблоков можно возводить и одноэтажные и многоэтажные здания.

Широкий выбор

Вы не только можете купить оборудование для изготовления блоков разного типа в нашей компании, но и эти разные типы могут разделить более разных конкретных моделей для вашего бизнеса! С какой производительностью оборудование для изготовления блоков вы хотите купить для своего бизнеса? Вы можете нажимать кнопку “узнать цену” и связаться с нами, чтобы получать наши льготные цены и сравните ценами!

Станок для изготовления блоков модель ABM-3s – характеристики

Кирпич	Размер (Д*Ш*В)	Цикл формилования	Шт/форма	Шт/ч
	390*190*190	15-20с	3	540-720
	200*100*60	15-25с	10	1500-1800
	225*112.5*60	15-25с	8	1200-1400

Технология производства

Сегодня кирпич производится круглогодично на заводах по всему миру, технология производства кирпича постоянно совершенствуется. Основной технологический прорыв был совершен в видоизменении кирпича и в переходе на производство крупноформатных поризованных блоков. Итальянская линия — первое в Сибири производство нового для региона строительного материала – крупноформатного поризованного блока!

Производительность нового завода составляет 163 800 тонн обожженной продукции в год или в пересчете на стандартный кирпич 60 000 000 шт./год.

Гарантия качества готовых изделий основана на последних достижениях в области мировых технологий, используемой при строительстве кирпичных заводов.

Этапы производства кирпича:

1. Очистка сырья, подготовка шихты

Чтобы получить высококачественную продукцию, отвечающую современным требованиям по качеству, все сырье, применяемое в производстве, проходит тщательный контроль на соответствие установленным нормативам (ГОСТ 530-2012).

Для создания предварительного запаса глины и песка на заводе предусмотрен крытый склад сырья, разделенный на отсеки, полное заполнение которых обеспечивает запас для бесперебойной работы завода в течение трех месяцев. В качестве выгорающей добавки, при производстве поризованных блоков, используются предварительно подготовленные древесные опилки.

Уникальная линейка по переработке сырья позволяет подготавливать шихту для нескольких видов продукции.

Окончательная переработка шихты осуществляется на гладких вальцах тонкого помола и вертикальном смесителе (гомогенезаторе), после чего смесь подается к прессовому агрегату. Доувлажнение шихты до необходимой величины формовочной влажности производится в смесителе-дегазаторе где шихта подвергается окончательной обработке за счет продавливания через решетки, что позволяет дополнительно улучшить ее однородность перед подачей в экструдер. Здесь масса вакуумируется в специальной вакуумной камере. При выходе из экструдера смесь продавливается через фильеру, конструкция которой придает изделиям желаемый профиль – 16 видов производимых изделий.

Формование

Процесс резки бруса на заготовки происходит в автоматическом режиме двумя системами резки для получения желаемого типа изделий, после чего огромный робот “Фанук”, совершая уверенные и точные движения, автоматически укладывает заготовки на полки сушильной вагонетки.

Сушка

Сушилка загружается постепенно и равномерно. Вагонетки с кирпичом продвигаются через сушилку и проходят последовательно зоны с разной температурой и влажностью. Цикл сушки различных типов продукции занимает до 168 часов. С целью обеспечения высококачественного процесса сушки, отделение спроектировано в виде туннеля непрерывного действия. Транспортировка вагонеток происходит в автоматическом режиме.

Обжиг

После сушки, изделия автоматически разгружаются с полок и направляются на линию укладки на печные вагонетки. Обжиг, благодаря наличию высоких температур и сложных механических режимов, является самым ответственным этапом производства. Процесс, условно разбит на три части: предварительный нагрев, обжиг и охлаждение.

Печь обжига, длина которой составляет 168 метров, а ширина канала 7 метров, оснащена точечными, высокоскоростными газовыми горелками, стационарными контрольно-измерительными приборами, системой автоматики подачи и горения топлива и поддержания заданного температурного режима печи с помощью компьютерной системы управления. Для каждого вида изделий существует своя программа обжига, которая задается с помощью промышленного контроллера. Централизованная автоматическая система подачи воздуха сгорания, позволяет добиваться необходимой плотности распределения температурных потоков, а использование отработанного тепла, применяется повторно для сушки.

Упаковка

После обжига, готовые изделия автоматически разгружаются с печного вагона. Современная, автоматизированная линия упаковки позволяет укладывать продукцию на поддоны, идеально ровными стопами, прокладывая каждый слой упаковочной бумагой, что исключает вероятность образования потертостей на лицевой стороне кирпича при транспортировке.

Каждый слой кирпича в поддоне перетягивается пластиковой лентой, после чего весь поддон с кирпичной продукцией упаковывается в плёнку, для сохранения большей плотности укладки.

Упакованная продукция вывозится на склад готовой продукции, где хранится отдельно по видам и маркам. Вся выпускаемая продукция проходит приемочный контроль и периодические испытания в аккредитованной лаборатории.

Что такое облицовочный кирпич

В строительстве применяется два вида данного стройматериала:

• Строительный кирпич – это «традиционный» материал, из которого возводятся стены зданий, несущие и самонесущие, закладываются фундаменты, выстраиваются колонны, а также прочие элементы конструкций, которые помимо собственного веса несут ещё и дополнительную нагрузку.
• Облицовочный блок (декоративный кирпич), который по большей части применяется для отделки фасадов.

Несмотря на свое предназначение, полуторный керамический облицовочный кирпич является очень прочным, а потому может применяться в возведении несущих конструкций. Также им нередко обкладывают камины и печи, что позволяет отлично вписать стройматериал в любой интерьер.

На фото – облицовка декоративным кирпичом.

Размеры облицовочного полуторного кирпича обеспечивают данному материалу удобство в работе, при этом значительно экономя время возведения постройки и раствор.

По структуре он может быть как полнотелым, так и пустотелым. Большинство производителей изготавливают пустотелые блоки. Тому есть несколько причин:

• Пустотелый кирпич лучше сохраняет тепло.
• Наличие пустот облегчает вес, а соответственно, упрощает транспортировку.
• Облегченные кирпичные блоки не требуют закладки мощного фундамента, что особенно выгодно при проведении облицовочных работ.

Нормой пустот в облицовочном блоке считается 35%. Именно такое количество, по мнению специалистов, не отражается на прочности материала.

Технологии производства и свойства кирпичных блоков

На сегодняшний день данный стройматериал может быть двух видов:

1. Керамический.

Керамический облицовочный блок (полуторный).

Изготавливается из глины по традиционной технологии. Сырьем для производства чаще всего является красная глина, из которой формируются заготовки (сырцы), проходящие впоследствии обжиг в печи при температуре около 1000 градусов Цельсия. Посредством обжига продукт «закаляется», приобретая уникальные свойства.

Преимущества заключаются в следующем:

• Высокая прочность.
• Высокая морозостойкость и устойчивость к значительным перепадам температур.
• Отличная звукоизоляция.
• Простота в работе. Подавляющему большинству мастеров не требуется инструкция для того, чтобы осуществить кладку своими руками.
• Низкое водопоглощение (8%) и устойчивость к влажной среде. Материал характеризуется очень быстрым высыханием.

Имеет данный стройматериал и недостатки:

• Появление высолов на кладке может существенно ухудшить внешний вид стены.

Совет! Специалисты полагают, что причина появления высолов кроется в некачественном растворе. Поэтому желательно использовать при кладке керамических кирпичей цемент высоких марок.

• Довольно высокая цена, если сравнивать с теми же керамическими блоками. Это связано с особенностями обработки.

1. Силикатный кирпич (бывает как полнотелым, так и пустотелым).

Силикатный блок для отделки.

Этот материал появился гораздо позже керамического, поскольку использует более сложные технологии производства, в основе которых лежит автоклавный синтез. Сырье для производства – воздушная известь и кварцевый песок.

Данный вид имеет как преимущества, так и недостатки перед своим керамическим аналогом. Преимущества:

• Большая прочность, чем у керамического. К примеру, двойной силикатный кирпич М 150 успешно используется для строительства высотных зданий, в частности в 16 и более этажей.
• Невысокая стоимость, в сравнении с керамическим.
• Такая кладка не склонна к образованию высолов.
• Материал отличается долговечностью.
• Отличный звукоизолятор, потому используется в качестве перегородок в промышленном строительстве.

Основной недостаток – пониженная жаро- и влагостойкость.

Совет! Не следует использовать белый блок для конструкций с повышенными температурами, как дымоходы и печи, а также для сред избыточной влажности (фундаменты, канализационные колодцы).

Виды отделочных кирпичей

Такие стройматериалы разделяются по особенностям покраски и бывают:

• Полноокрашенные (окрашенные в массе). Даже при появлении сколов такой продукт сохраняется однородность тона. Подобный вид обработки считается специалистами наиболее приемлемым.

Материал, окрашенный в массе.

• С офактуренной поверхностью. Предполагает такие этапы: на сырец наносится беложгущаяся глина тонким слоем (около 3 мм). Далее материал обжигается в печи при обычной для данной процедуры температуре. В результате лицевая сторона приобретаете цветной фактурный слой. Такая технология позволяет создать около 50 различных оттенков кирпича.
• С металлополимерным покрытием. Довольно новый вид обработки, благодаря которому создается имитация гранита, мрамора или дерева.

Размеры кирпича

Размер полуторного облицовочного кирпича признан оптимальным для возведения построек средней величины как в один, так и в несколько этажей.

Вообще различают строительные блоки трех размеров:

• Одинарные: длина – 250, высота – 65 и ширина – 120 мм.
• Полуторные. Размеры на облицовочный полуторный кирпич составляют 250 на 120 на 88 мм.
• Двойные – 250 на 120 на 130 мм.

Существует также облицовочный полукирпич, имитирующий тычковый метод кладки.

Преимущества керамических блоков Porotherm

Керамические блоки Porotherm производятся на двух заводах концерна Wienerberger в России.

Блоки Porotherm применяются для возведения:

• внешних несущих стен без утепления;
• внутренних несущих стен;
• внутренних межкомнатных перегородок.

Porotherm – это экологически чистый материал для строительства стен дома, который соответствуют требованиям стандарта EcoMaterial уровня Green. Данный материал безопасен не только для человека, но и для окружающей среды.

Преимущества блоков Porotherm

1. Быстрое возведение стен.

Использование блоков Porotherm позволяет многократно ускорить процесс возведение стен, благодаря их крупному формату и небольшому весу. Один блок заменяет до 14 кирпичей в кладке!

2. Экономия на кладочном растворе.

За счет соединения «паз-гребень», блоки Porotherm идеально стыкуются друг с другом и не заполняются раствором в вертикальном шве. Благодаря этому значительно сокращается количество кладочного раствора!

3. Экономия на отделочных материалах.

Отличная геометрия блоков Porotherm даёт ощутимую экономию на штукатурке при выравнивании стен.

4. Экономия на отоплении и кондиционировании.

Пористая структура материала, пустотность блоков Porotherm и отсутствие мостиков холода в кладке позволяют снизить потери тепла зданием. Зимой блоки максимально долго сохраняют тепло, а летом — прохладу.

5. Строительство зданий до 10 этажей.

Высокое значение марки прочности блоков Porotherm М100 позволяет возводить дома до 10 этажей без дополнительного укрепления кладки.

6. Стены выдерживают любой вес.

Стены из блоков Porotherm позволяют крепить предметы любого веса и размера:. от картин и светильников до кухонной мебели, дверных и оконных рам и отопительных радиаторов.

Дом, построенный из блоков Porotherm, прослужит многие годы благодаря высокой морозостойкости.

8. Здоровый микроклимат в доме.

Отличная аккумулирующая способность и высокая паропроницаемость блоков Porotherm обеспечивают сбалансированную влажность воздуха в помещении, а также снижают риск появления плесени и грибков, вредных для здоровья.

9. Отделочные работы сразу после завершения строительства.

Из-за низкой остаточной влажности блоки Porotherm не подвержены усадке, что позволяет приступать к отделочным работам сразу же после завершения строительства дома.

10. Тишина и спокойствие в доме.

Уровень звукоизоляциии стены из керамических блоков Porotherm составляет более 55 дб. Этого достаточно, чтобы надежно защитить ваш дом от лишних звуков с улицы и внутри помещения: громких разговоров или шума от проходящей рядом дороги.