Snabzhenec-ufa.ru

Строительные материалы
7 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Проверка качества цемента

Проверка качества цемента

Современное строительство уже давно нельзя представить без великого изобретения 19-го века – портландцемента. Рынок сбыта цемента огромен, и это обстоятельство не могло остаться незамеченным разного рода мошенниками, которые пытаются продать фальсифицированный, некачественный или не соответствующий заявляемым характеристикам цемент.

Современное строительство уже давно нельзя представить без великого изобретения 19-го века – портландцемента. Рынок сбыта цемента огромен, и это обстоятельство не могло остаться незамеченным разного рода мошенниками, которые пытаются продать фальсифицированный, некачественный или не соответствующий заявляемым характеристикам цемент.

А между тем промышленное строительство ведется смесями с точной дозировкой цемента и наполнителей. Технолог на предприятии ЖБИ, рассчитывая пропорции смесей, может получать строительный бетон с заданными свойствами. А в случае некачественного цемента это становится просто невозможным.

Именно поэтому на каждом предприятии ЖБИ должны работать лаборатории, где портландцемент будет проходить проверку, прежде чем попасть в товарную партию бетона.

Приготовление цементного раствора нормальной консистенции для определения марки цемента

Определение марки цемента предполагает приготовление цементно-песчаного раствора заданным образом. Для смешивания раствора в пропорции 1:3 понадобится:

  • 500 г цемента (непосредственно того образца, который назначен к исследованию).
  • 1,5 кг песка. Для получения точного результата важно выбрать правильный песок – чистый (мытый) кварцевый песок, с содержанием SiO2 не менее 98%. Влажность материала – менее 0,2 % с потерями при прокаливании менее 0,05%.

Если не соблюсти эти условия, то оценку марки цемента нельзя будет признать корректной.

Оба компонента высыпают в чашу, внутренняя часть которой протерта мокрой тканью. Срок для промешивания – 1 минута. Затем в смеси делается лунка, в которую вливают 200 г воды. Время, выделяемое на впитывание – 0,5 минут, а затем в течение минуты перемешивают вручную. Далее смесь помещают в мешалку (ее чашу протирают влажной тканью) и мешают в течение 2,5 минут.По окончанию процесса нужно оценить консистенцию получившегося раствора. Для этого применяют встряхиватель, на котором имитируют виброуплотнение раствора.

Смесь закладывается в два этапа слоями равной толщины в стандартную форму-конус, установленную на диск встряхивающего столика, а после этого штыкуется по ГОСТу:

  • нижний слой – 15 раз,
  • верхний слой – 15 раз.

Затем, в указанной последовательности, выполняются следующие действия:

  • Форму для загрузки снимают, излишки раствора срезают.
  • Цементный конус встряхивают 30 раз в течение 30 ± 5 секунд.
  • Основание конуса измеряют по перпендикулярным диаметрам и берут среднее значение.
Читайте так же:
Смесь цементная основит характеристики

Раствор нормальной консистенции и приемлем для измерений, если его расплыв 106-115 мм.

Шлакопортландцемент

Кроме портландцемента, в строительстве используют шлакопортландцемент. В него, кроме клинкера, добавляют гранулированный доменный шлак в количестве 30 — 65% от общего веса.

Он маркируется буквами ШПЦ и отличается от портландцемента несколькими важными параметрами:

  • стоек к мягкой речной и агрессивной сульфатной грунтовой воде;
  • невысокая стойкость к действию низких температур;
  • медленно набирает прочность в течение первых 4-х недель;
  • без снижения прочности выдерживает действие высоких температур (от +600 до +800 С).

Перечисленные технические характеристики цемента с использованием шлака позволяют сделать два важных вывода: на нем не следует делать бетон, который будет эксплуатироваться при низких температурах или подвергаться периодическому замерзанию и оттаиванию.

В холодный сезон его лучше применять для приготовления растворов и бетона, укладываемых в отапливаемых помещениях, а для открытых работ использовать летом.

Светлый оттенок шлакопортландцемента позволяет пользоваться им для приготовления декоративных растворов, экономя на покупке дорогих щелочестойких красителей.

Важным преимуществом цемента на доменном шлаке является низкая скорость потери активности. Поэтому его можно хранить дольше, чем обычный портландцемент.

Начало схватывания (твердения) у данного цемента наступает через 3,5 часа после приготовления раствора, а заканчивается через 6 часов (температура воздуха +18 — +22С). К этому времени раствор теряет пластичность, и любое механическое воздействие на него приводит к необратимому разрушению цементного камня. У обычного портландцемента процесс схватывания заканчивается примерно через 2 часа.

Контролируем водоотделение цемента

Зачем нужно контролировать водоотделение цемента и на что оно влияет? Некоторые цементы во время схватывания прочно удерживают воду, взятую для затворения. Другие же отделяют некоторое количество воды в виде слоя определенной толщины.

Водоотталкивание не дает получить однородное бетонное тело и препятствует полноценному сцеплению твердеющего цемента с заполнителем. В конечном итоге, это снижает прочность готового изделия.

Измеряем водоотведение. Отвешивается 350 г цемента и воды (тоже 350 г). Воду выливают в стакан, после чего в течение 1-ой минуты туда высыпается навеска цемента при непрерывном помешивании. Получившееся цементное тесто размешивается еще 4 минуты, а затем переливается в градуированный цилиндр.

Этот цилиндр помещается на стол и отсчитывается объем цементного теста. Через 2 часа отмечается объем осевшего цементного теста, и замер производится каждые 30 минут. При совпадении результатов двух последних замеров, наблюдение останавливается.

Читайте так же:
Гипсоглиноземистый цемент особенности применения

Если говорить проще, то слой воды, который образуется в цилиндре над цементным тестом – это и есть величина водоотделения.

Как можно определить активность цемента – обзор технологий

Самую точную величину активности цемента определяют только в лабораторных условиях. Это достаточно длительный процесс, поэтому разработано несколько экспресс технологий, позволяющих более-менее точно ответить на вопрос: «Можно ли данный конкретный цемент использовать по его прямому назначению?».

Рассмотрим все существующие способы проверки активности незаменимого строительного материала.

Алгоритм проверки активности цемента в соответствии с требованиями нормативных документов:

  • Заливка образцов 40х40х160 миллиметров;
  • Выдержка образцов в формах над водой в течение 24 часов;
  • Выдержка образцов в ванне с гидрозатвором в течение 27 суток;
  • Испытание образцов на прочность на специальном оборудовании.

Величину предела прочности на сжатие определяют как среднее арифметическое четырех наибольших чисел из шести испытаний образцов. Полученное значение и есть «активность» цемента.

Основные виды испытания цемента

К основным видам испытания цемента относится определение:

  • тонкости помола (по удельной поверхности и по остатку на сите);
  • сроков схватывания (начала и окончания);
  • равномерности изменения объема;
  • прочности (на сжатие и изгиб);
  • плотности цемента;
  • нормальной густоты цементного теста;

Именно лабораторные исследования и испытания позволяют определить класс прочности цемента или его окончательную марку. Это служит гарантией того, что бетонный раствор, созданный на основе такого стройматериала, будет иметь заданные свойства.

С помощью добавки в бетон BASF российские учёные создали уникальную технологию производства отделочных материалов

Начальный капитал – 500 тысяч рублей, площадь – 100 м2, обучение, поставка и монтаж оборудования – один месяц, окупаемость – полгода, никаких лицензий не требуется. Такой рецепт стартапа по производству отделочных материалов и архитектурных элементов предлагают малому бизнесу российские учёные. Технологию «мрамор из бетона», основанную на использовании суперпластификатора BASF, российские учёные из НИИЖБ имени А.А. Гвоздева разработали и запатентовали почти 30 лет назад. Сегодня мини-заводы НПП «Систром» поставляются в 70 стран мира, включая США, Канаду и Австралию, а ассортимент выпускаемой ими продукции может достигать 500 видов изделий. При этом начать производство совсем несложно и под силу любому индивидуальному предпринимателю.

Идея
Натуральный камень, в особенности мрамор, широко применяется при отделке и обустройстве помещений и оформлении ландшафтов. Спектр изделий из этого материала необычайно широк: начиная от облицовочной плитки и заканчивая скульптурой. Его популярность обусловлена сочетанием трёх факторов: эстетической привлекательности, выдающихся эксплуатационных характеристик и обрабатываемости. Единственный недостаток – высокая стоимость как самого камня, так и его обработки.
Искусственных заменителей мрамора и других видов декоративного камня создано немало. Некоторые из них неплохо имитируют оригинал, но не обладают его эксплуатационными свойствами: они хрупкие, часто гигроскопичные, подвержены загрязнению, которое потом можно удалить только шлифовкой. Другие заменители имеют лишь покрытие под мрамор, которое подвержено механическим повреждениям и с течением времени истирается. Впрочем, изнашивается и натуральный камень, постепенно теряющий свой блеск.
Группа специалистов во главе с членом-корреспондентом Российской инженерной академии, кандидатом технических наук Иваном Ситниковым поставила перед собой задачу создать рецептуру изготовления отделочных материалов, не только обладающих эстетическими свойствами мрамора, но и не уступающих ему по эксплуатационным параметрам.

Читайте так же:
Сухие руки после цемента

Материал

Свои изыскания инженеры научно-производственного предприятия «Систром» начали в конце 1980-х в Научно-исследовательском проектно-конструкторском и технологическом институте бетона и железобетона имени А.А. Гвоздева (НИИЖБ), экспериментируя с различными добавками в бетон. Изыскания были завершены в 1991 году, когда была создана базовая технология. Позднее в неё вносили отдельные усовершенствования.
Путём комбинации различных добавок в бетон специалисты разработали уникальный материал, который по сути является окрашенным в массе сверхпрочным бетоном, а по внешнему виду – мрамором, неотличимым от натурального. В основе рецептуры лежит использование суперпластифицирующей добавки MasterGlenium 115 на основе эфира поликарбоксилата, разработанной специалистами Master Builders Solutions, строительного подразделения BASF. Добавка, изначально созданная для производства высокопрочного самоуплотняющегося товарного бетона и облегчения его перекачки бетононасосами, позволила готовить смеси для производства высокопрочных облицовок и архитектурных форм с любой геометрией и идеально гладкой поверхностью, не требующей дополнительной обработки. Нужный оттенок и фактуру и придают путём добавления железоокисных пигментов, также производимых компанией BASF.
Как видно из таблицы, материал обладает уникальными физическими свойствами, намного превосходящими свойства натурального камня. Он чрезвычайно прочен, практически не впитывает влагу (а значит, морозостоек и долговечен), а его стойкость к истиранию выше, чем у плит аэродромного покрытия.

ХарактеристикаМрамор из бетона «Систром»Натуральный мрамор
Прочность на сжатие, МПа80–14060–70
Водопоглощение1–2 %1,5–5 %
Плотность, кг/м 321002600–2900
Истираемость, г/см 20,40,4–3,2
МорозостойкостьF500F200

Научные разработки НПП «Систром» разрушают ряд традиционных представлений. В частности, метод позволяет производить глянцевую облицовочную плитку толщиной от 3 мм без термической обработки, дополнительной полировки поверхности и применения полимерных добавок, а также без дополнительного измельчения цемента и песка.

Технология
Несмотря на кажущуюся простоту рецептуры, для получения результата нужно строго соблюдать технологию и учитывать свойства цемента и песка, доступных в месте организации производства. Поэтому инженерами компании была разработана серия мини-заводов, специально адаптированных для производства изделий по технологии «мрамор из бетона». Покупатели оборудования проходят курс обучения и получают технические условия и регламент. Кроме того, специалисты НПП «Систром» испытывают сырьё, доступное заказчику, дают рекомендации по составу и адаптируют рецептуру к местным условиям.
Комплектная производственная линия состоит из планетарного бетоносмесителя принудительного действия и вибростола. Оборудование отличается минимальным потреблением электроэнергии – всего 0,48 кВт-часа на 1 м 2 продукции. Такой комплект оборудования размещается на площади 100 м 2 и позволяет за одну восьмичасовую смену силами бригады из пяти неквалифицированных рабочих изготовить 100 м 2 плитки.
Приготовление формовочной смеси и отвердение изделия происходит при комнатной температуре в течение суток: раствор заливается в формы и застывает под действием вибрации. При этом производство полностью безотходно, поскольку вес готовой продукции равен весу использованного сырья.
Впервые в строительной практике НПП «Систром» были применены полимерные формы для бетонных изделий, которые сегодня компания выпускает в широком ассортименте, предлагая своим заказчикам более 500 различных видов оснастки для производства плиток различных размеров и формы, подоконников, ступеней, памятников, каминов, балясин, вазонов, заборов, черепицы и других малых архитектурных форм и декоративных элементов, а также формы для производства брусчатки. Литьевой метод даёт возможность сформировать практически любое мраморное изделие.

Читайте так же:
Раствор цементный м150 состав характеристики

Бизнес-план
Одним из главных достоинств искусственного камня [НПП] «Систром» является его низкая себестоимость – в среднем в 10–20 раз меньше, чем у натурального мрамора. Например, если себестоимость балясины из натурального мрамора равна примерно 100 долларов, то себестоимость аналогичного изделия, изготовленного по технологии «мрамор из бетона», составляет всего 250 рублей, а в розницу оно продаётся в среднем за 500–1000 рублей.
Другой пример – марокканская плитка, стоимость которой составляет около 500 рублей за штуку размером 20 х 20 см. Такая же плитка, изготовленная по технологии «мрамор из бетона», продаётся примерно за две тысячи рублей за квадратный метр (80 рублей за штуку.) При этом если у натуральной плитки верхний износостойкий окрашенный слой имеет толщину 3–4 мм, то аналог от НПП «Систром» окрашена в массе и гораздо прочнее.
Российским предпринимателям компания предлагает технологию по специальным ценам, ниже экспортных. Стартовый комплект (без оборудования) включает технологическую карту, обучение и базовый комплект оригинальной оснастки и обойдётся всего в 300 тысяч рублей. Максимальный, включающий технологию, полностью укомплектованную производственную линию, комплект оснастки по выбору заказчика и обучение, стоит 650 тысяч рублей.
Как показывает практика (а за 28 лет оборудование приобрели и установили около 1500 компаний), при 50-процентной загрузке и работе в одну смену инвестиции окупятся не более чем за полгода. При этом использует технологию не только малый бизнес. Например, на одном из цементных заводов в Болгарии установили семь линий НПП «Систром», что позволило предприятию поставить на поток производство отделочных материалов с себестоимостью гораздо ниже средней.

Научно-производственное предприятие «Систром» начиная c 1991 года успешно разрабатывает и поставляет на рынок новые технологии и оборудование, позволяющие с помощью добавки MasterGlenium 115 превращать обычный цемент и песок в облицовочные материалы нового поколения с поверхностной структурой и прочностью мрамора. Преимущества этого решения сделали его популярным практически на всех континентах. Оно запатентовано в России, Канаде, Чехии и Польше и поставляется более чем в 70 стран мира, от США до Австралии.

Класс прочности цемента и методы испытания на прочность

Согласно ГОСТ 31108-2003 такой термин как «марка цемента» преобразован в термин «класс прочности». Поэтому цифровая маркировка цемента и означает его класс прочности.

Читайте так же:
Тонна цемент сколько куб бетон будет

Испытания цемента на прочность выполняются в заводских лабораторных условиях с использованием современного оборудования и прогрессивных методов анализа. При этом определяются тонкость помола, густота разведенного водой цементного теста, сроки схватывания цементного раствора. Также определяется предел прочности на сжатие или изгиб затвердевших образцов.

Определение нормальной густоты цементного теста в виртуальной лаборатории:

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector